Анатолій Купрієвич: Якісний силос не може коштувати дешево

"ЖЗЛ: Життя. Зерно. Люди" – новий спільний проект компанії KMZ Industries та Agravery.com. Це нетривіальний погляд на особистостей, яких добре знає українська зернова спільнота. Чим вони живуть, які нові бізнес-ідеї мають, про що мріють і навіть що роблять у вільний час – у цій серії публікацій.

У 1979 році, після закінчення Миколаївського машинобудівного навчально-наукового інституту Національного університету кораблебудування імені адмірала Макарова за спеціальністю «Турбінобудування», працював на Південно-турбінному заводі «Зоря». Спочатку майстром, потім – начальником дільниці. Деякий час служив в органах внутрішніх справ, потім повернувся на цивільну службу і працював в науково-технічному центрі «Корабел», потім заступником директора проектного інституту «Плідовощмаш». З 1992 року і по сьогоднішній день – директор створеного ним ПП «ПроектКонтактСервіс». Автор більше 20 патентів на винаходи.

Ви займаєтесь проектуванням металевих силосів для зберігання зернових і розробкою обладнання уже декілька десятків років. Розкажіть, як змінилась галузь за цей час, і як трансформувалась ваша робота?  

- Я, дійсно, починав ще в радянські часи, наприкінці 80-х. Мушу сказати, що більша частина елеваторів того часу – це старі радянські, 50-х років, які мали напільне зберігання, амбарного типу, – по 3000 тонн одночасного зберігання. Травмування зерна, псування від плісняви, щури – все це було нормальною історією.

Лише у 60-70 роках почалось  масове будівництво бетонних елеваторів висотою до 60 метрів. Це були громіздкі залізобетонні конструкції, більш-менш пристосовані до тих стандартів зберігання зерна, які диктував тогочасний ринок: але з поганою вентиляцією, великими втратами при зберіганні, енергоємні та дорогі в обслуговуванні, ремонті. До того ж, бетон міцність набирає протягом 28 днів. Сумнівів не залишалося – потрібно було шукати нові підходи для зберігання зерна. Але як?

Читайте також: Пальне під забороною: чи вплине обмеження імпорту з РФ та Білорусі на аграріїв?

Тут нагодився розвал Радянського Союзу, і виявилося, що в Україні не було закінченого виробництва жодної техніки для хліборобства – ні власних комбайнів, ні тракторів, ні елеваторного обладнання: країна виробляла лише деталі, елементи та вузли, а все збиралося в Росії. Тоді я працював в науково-технічному центрі «Корабел», і ми отримали від керівництва задачу розробити та організувати виробництво міні-елеваторів та транспортного обладнання, перш за все норій, для елеваторної промисловості.

Мені якимось дивом потрапила на очі брошура «Нові типи зерносховищ», і там був короткий опис та декілька фото, які металічні елеватори – зерносховища виготовляють та споруджують за кордоном, у Канаді та Америці. Тема припала до душі, і я почав вивчати конструктивні особливості металевих силосів, як у них функціонує вентилювання зерна, контроль температури тощо.  Паралельно розробляли нові типи норій – типу «Торнадо», і безковшову норію. Потім взялися за розробку конструкції нових металевих збірних силосів-сховищ: технологію їх виробництва у заводських умовах довелося розробляти практично з нуля, що, безсумнівно, також зіграло свою роль. Після кропіткої роботи фахівців в Чернігівській та Одеській областях виросли силоси нового покоління, правда, з плоских панелей, але вже оснащені цифровими температурними датчиками, принципово новою системою вентиляції з силосів місткістю по 150 тонн. При цьому зробили це з мінімальними витратами на будівництво. Ці перші міні-зерносховища стали прабатьком та праматір’ю всіх сьогоднішніх розробок та функціонують до сих пір.

Чи правда, що Ви були причетні до будівництва перших канадсько-українських зерносховищ, які належали «Київмлину»? Частина із них до сих пір височіють на столичному Подолі. Розкажіть, як вам вдалось налагодити роботу з іноземцями?

- Так. Під час існування вільних економічних зон мене знайшли канадські бізнесмени, вихідці з України. Представники канадської діаспори приїздили в Україну, показували свої напрацювання, а ми – свої. Пропозицію про співпрацю з СП «Агрокомплекс» я не залишив без уваги. І вже за кілька років на українському ринку з'явилися перші зерносховища спільного виробництва на «Київмлині». Вони відрізнялися новизною конструкції, низькою металоємністю, високою міцністю конструкцій, і, що найголовніше, гарантованим збереженням якісних показників зерна. Крім того, це виявилося в 2–2,5 рази дешевше порівняно з бетонними сховищами. Оцинковані конструкції даху та гофровані панелі привозилися з Канади, а ми робили конусне днище силосів та вентиляцію з вентиляторами. Канадські представники були приємно здивовані, коли ми показали результати, – ці 24 силоси «Київмлина» були максимально якісними.

Зараз в металевих силосах використовують гофровані панелі, до того вони були тільки плоскими. Як до вас прийшла ця ідея?

- Після скасування пільг для іноземних підприємств канадці з українського ринку пішли, і довелося створювати виробництво гофрованих панелей для силосів в Україні. Перші в Україні та й на всьому просторі колишнього Радянського Союзу зразки гофрованих панелей ми зробили на базі заводу «Промстан» у Миколаєві. Потім наші конструкції силосів забажали виготовляти й інші заводи, і сьогодні KMZ Industries («Карлівський машинобудівний завод», Полтавська область) виготовляє всі необхідні конструкції для зведення одних із кращих в СНД силосів. Установка на заводі унікального прокатного стану, розробленого нашим ПП «ПроектКонтактСервіс», дозволила KMZ Industries випускати панелі хвилястого профілю до 5 мм завтовшки, що, в свою чергу, зробило можливим виготовлення силосів місткістю до 15 000 метрів кубічних. Конструктивно та технологічно ми розробили їх таким чином, аби стандартні панелі можна було збирати, не підганяючи одна до одної при монтажі за допомогою болтів. Так, у співпраці «ПроектКонтактСервісу» та KMZ Industries і з’явилося перше українське серійне виробництво металевих силосів. Я знаю, що ціла низка інших підприємств пробували робити подібні панелі, але вийшло лише у нас.

Співпраця із KMZ Industries триває?

- Активна робота із KMZ Industries продовжується. Ми проектуємо нові силоси та зачисні шнеки, системи активного вентилювання, проводимо конструкторський супровід та авторський нагляд за виробництвом. На сьогодні KMZ Industries виробляє більше 200 типорозмірів металевих силосів на плоских та конусних днищах. Освоюються все нові та нові конструкції та конструктивні рішення, які не поступаються найкращим закордонним виробникам.

Читайте також: Виробники яблучного концентрату підкорюють ринок США. Але чи є перспективи у цього продукту?

Які нові проекти зараз створюєте, із якими компаніями працюєте?

- Вимушений констатувати, що у цьому році багато компаній «заморозили»  будівництво через політичні та військові причини. Деякі іноземні інвестори взагалі пішли з України, припинили вкладати фінанси в українську елеваторну галузь до спокійного часу.  Але ми розуміємо, що зупинятися в розвитку конструкцій не можна! У нас є декілька нових розробок. Приміром, розробили й виготовили новий для України тип зачисних транспортерів і проводимо їх випробування та тестування на базі діючого зернового терміналу компанії «Кернел». Річ у тому, що в силосі після самопливного вивантаження залишається багато зерна, яке не висипалось, і його потрібно зачистити механічними шнеками, що стоять у центрі силосу. Ми відійшли від шнеків, натомість розробили спеціальний транспортер лопаточного типу, який  впорається із цим у рази якісніше і швидше. Крім того, ведемо розробки нових конструкцій для KMZ Industries та «Варіант Агро Буд».

Кількість  реалізованих  вами проектів рахуєте?

- Чесно, давно не рахую. Можливо пізніше, на пенсії, підніму архіви і порахую. Але поки я у справі, спинятися не збираюсь. Силоси, які створені за нашими кресленнями, я завжди називаю «мої дітки» – у кожному із них своя родзинка, особливість. Я виріс у родині технарів, з дитинства звик займатися металом. Я просто відчуваю метал. Досить подивитися на силос, і точно знаю, як він функціонує. Часто мене запрошують на місце аварій силосів, я ще здалеку можу сказати причину. І майже завжди – правильно. Все підкріплюємо розрахунками!

До речі, чому так багато останнім часом випадків падіння силосів? Це відбувається через недотримання технології, легковажність власників, чи є інші причини?

- Це перебільшення, не так вже й часто. У 90% випадків – неправильна експлуатація. Приміром, останній випадок: елеватор простояв у Сумській області 8 років, а при розвантаженні зерна лопнув. Почали розбирати, у чому причина, і виявилося, що багато років вивантажували силос не через центральний отвір, а через боковий. Але ж бокові вивантаження з металевих силосів суворо заборонені, про це вам кожен фахівець скаже.

Які ключові помилки роблять замовники проектів із будівництва ?

- Переважна більшість замовників дивляться не на якість, а на ціну. Торг іде за копійки. Як правило, той, хто дешевше, той їх і виграє. Я пропоную якісний силос, який просто не може дешево коштувати. Говорю господарям, що дешеві елеватори можуть швидко зруйнуватись, а вони не зважають – головне побудувати, і швидко.

Можете згадати свій найулюбленіший,  а можливо, і наймасштабніший проект?

- Можу згадати два наймасштабніші проекти – у Арцизі (Одеська обл.) для компанії «Агропрайм» та в Прилуках (Чернігівська обл.) для «Агрікор», по 150 тис тонн одночасного зберігання. Особливо я люблю проект у Прилуках, він класичний, правильний – із зоною для відстоювання транспорту, відбору проб – велика територія. У Арцизі це  був цікавий проект, бо перепад території по висотах в зоні в’їзду транспорту і місцем розташування силосів – майже 9 метрів. Силоси розташовані ступінчасто, потрібно було забезпечити завантаження та розвантаження, сушіння, і це ще й сейсмонебезпечна зона. На всі операції – від проектування до запуску – потрібен один рік.

А як щодо найскладнішого?

- Був цікавий проект у Миколаєві. Недалеко від морпорту ділянка, майже півгектара, на якій ми змогли буквально «втиснути» автомобілерозвантажувач, зерноочистку, зерносушарку з накопичувальними ємностями для  вологого зерна і зберігання у 24 тис. тонн, трансформаторну підстанцію, ГРП та ще вузол розвантаження вагонів й АБК з лабораторією. Зазвичай, на все це потрібно 2-3 га площі. Це була, без перебільшення, ювелірна робота проектувальників, самі проектні рішення перероблялися по декілька разів.

Про молоду зміну та навчання

Незважаючи на те, що кількість зерносховищ у країні росте, проектних компаній стає менше. Чому так відбувається?

- Тому що все більше стає на ринку типових проектів силосів, їх часто роблять навіть без розрахунків фундаменту.  Нормальних проектувальників, які викликають довіру, в Україні одиниці, приміром, київський «Інтерпроект» та ще декілька миколаївських компаній. Чому? Бо молоду зміну не готують, нема кому працювати, і за декілька років в Україні це перетвориться на катастрофу.

Тобто вам самому доводиться навчати молодих фахівців? Наскільки це складний процес?

- Вірно. Фахівець який приходить до нас, як мінімум 3–5 місяці вчиться. Деякі не витримують, бо потрібно засвоїти, вивчити великий обсяг інформації, спеціальної літератури. Часто доводиться чути: «Та що там проектувати – взяв комп’ютер, намалював». Але так не буває, потрібен досвід та знання нюансів. Зараз он кордон відкрили, і маса хороших фахівців просто виїхала. Торкнулось це і нашої компанії: раніше працювало 25 чоловік, а зараз – лише 15. Але проект – це тимчасові роботи, зараз всі проектувальники зобов’язані отримувати персональний сертифікат. Таким чином державні органи збільшили оподаткування нашої сфери у 40–50 разів.  Та ще й беруть гроші за начебто навчання.

Читайте також: Віддали на місця. Скільки землі отримали ОТГ від держави

А що для вас найголовніше, коли берете на роботу нову людину? Якими принципами керуєтесь?

- Знайомлюсь, спілкуюсь. Звертаю увагу на знання, бажання отримувати новий досвід. Були випадки, коли новий працівник робив помилку, я просив переробити, а людина вимагала оплату за виправлення своєї помилки.

Мені подобається, коли молодь пропонує свої рішення, займається самоосвітою. Ходити на роботу і не створювати корисного продукту – це не мій сценарій. Але я не ображаюсь: помилки для молодих – це досвід.  

Чи думали ви, хто продовжить вашу справу далі?

- На моєму підприємстві із самого початку працює мій син Денис. Моя права і, мабуть, й ліва рука. Скрізь, на всіх переговорах ми разом. І його дружина, невістка Анна працює у нас головним бухгалтером. Знаєте, за покликанням я конструктор, створюю, придумую, проробляю нові конструкції. На сина покладено нелегке завдання реалізації задуманого, звичайно ж, під творчим наглядом. Виготовлення, продаж – це я поклав на сина. І ще він висококласний водій, ми з ним проїхали разом багато тисяч кілометрів.

Яку б пораду ви дали молодим фахівцям, які тільки-но прийшли у вашу сферу?

- Ставити перед собою цілі й доводити все до логічного кінця, не кидати на півшляху. Потрібно отримати результат.

Про музу для винаходів і вільний час

Ви – автор багатьох запатентованих винаходів. Розкажіть, де і коли до вас найчастіше приходить муза?

- Точно не уві сні. Іноді нові конструкторські задуми, розробки приходять до мене, коли я на відпочинку, або, як не парадоксально, – захворів. Ось лежу, намагаюсь розслабитись, а мозок сам підказує мені нові рішення.

Зрозуміло, що на хобі часу просто не залишається, але не можу не запитати, – чим любите займатися у вільний час?

- Дуже люблю фотографувати. Всі рекламні матеріали по наших виробах – це мої фото. Люблю шашлик приготувати за власним рецептом. Усіма таємницями ділитись не буду, але скажу, що хитрість хорошого шашлику – це правильний маринад для свіжого м'яса. Особливо, якщо до нього додати розім'яте ківі! Тоді будь-яке м'ясо тане в роті, яловичину не відрізниш від свинини.

Часто доводиться чути, що робота, яка так чи інакше пов’язана із агросектором, означає працювати  без вихідних. На вашому прикладі це так?

- У мене робота цілодобова. І навіть на відпочинку. Відповідаю на робочі дзвінки, ходжу вздовж моря і даю вказівки. Зі сторони виглядає дивно, але я цим живу і анітрохи не жалкую.

Читайте також: Голова ПА "Колос": Люди активно забирають свої паї, бо хочуть самостійно обробляти землю