Директор заводу «Лотівка Еліт»: Серед виробників зростає популярність обробленого насіння

На насіннєвому заводі «Лотівка Еліт», що на Хмельниччині, у відповідь на запити місцевих фермерів активізували роботу  цеху  по доробці нішевих культур.  Приміром, можуть озночасно приймати на сушку 30 тонн голонасінного гарбуза чи інших культур.

журналіст Agravery.com

Насіннєвий завод ТОВ «Лотівка Еліт» був запущений корпорацією «Сварог Вест Груп» 2013 року на Хмельниччині. На сьогодні його потужності у 25 тис. тонн дозволяють не лише закривати потреби корпорації у високоякісному насінні, а й надавати послуги  стороннім агровиробникам. Про реалії насіннєвої справи, конкуренцію у сегменті, і вигоди від сушіння сировини у інтерв`ю  Agravery.com розповів директор підприємства Петро Харусь.

Ваше підприємство працює на Хмельниччині уже 4 років поспіль. Розкажіть, як змінився завод за цей час, якими є результати поточного сезону?

- Завод працює у штатному режимі. У середньому за рік ми можемо виробити 25 тис. тонн насіння, при  продуктивності до 15 тонн на годину. Для потреб корпорації у сезон  ми виробляємо близько 10 тис тонн, і ще 14-15 тис. тонн насіння – можемо підготувати для потреб сторонніх клієнтів. Маємо повний цикл очистки, калібрування, фотосепарації, протруювання інкрутації  та фасування насіння ярих, озимих, олійних та бобових культур.

Наскільки сьогодні популярні послуги заводу серед  агровиробників?

- Ми спостерігаємо, що кількість клієнтів зростає щороку. Сьогодні агровиробник, перш за все, хоче гарантій урожаю, тож не жалкує грошей на якісне насіння, яке є його основою і при дотриманні технології забезпечує врожайність, зокрема озимої пшениці на рівні 80-100 ц/га.

Стали більше замовляти насіння, яке вже оброблене відповідно побажань замовника фунгіцидами, інсектицидами, імуностимуляторами та мікродобривами. Це означає, що у господарів є розуміння, – лише своєю коморою не обійтись, доцільно залучати професіоналів і купувати якісне, дороблене до кондицій насіння. При чому скажу, що ми однаково працюємо як із великими підприємствами, так і з дрібними господарствами.

Читайте також: Сам собі теплоенергетик: дві історії про обігрів залишками рослинництва

Які потужності по зберіганню насіння на заводі?

-  У нас є вісім силосів по 500 тонн зберігання, і  два ангари, де зберігається ще 4000 тонн готового насіння, є напольні склади, в яких ми потенційно можемо зберігати 5 тис. тонн зерна. Тому ми не лише надаємо послуги по підготовці насіння, а й можемо зберігати його певний термін у себе.

Як відбувається робота та формуються партії?

-  У корпорації є високопрофесійна  агрономічна та комерційна служби. Перша слідкує за асортиментом, необхідною кількістю зерна, постійно випробовує нові сорти, обираючи із них найкращі і вже потім поставляючи партії на завод для доробки. Комерційний відділ заключає договори і слідкує за їх виконанням. Ми безпосередньо приймаємо заявки агровиробників на насіння і формуємо ту кількість насіння, яку ми можемо виготовити для реалізації.

Чому ж потужності заводу завантажені не повністю? У чому проблема?

- Річ у тому, що ми працюємо і формуємо партії виключно під замовлення.  Звичайно, запас насіння є, воно  очищене, каліброване і при необхідності  може бути затароване і оброблене – домовляємось, і робимо дуже швидко, – за день  до 150 тонн насіння. Таким чином ми є максимально клієнтоорієнтованими. 

Розкажіть більше про устаткування заводу? Чи плануєте  докуповувати нове?

- Виробничі лінії є сучасними, автоматизованими, управляються за допомогою  комп’ютеризованих систем  та  оператора. За точністю та послідовністю процесів в зміну слідкують 5 працівників заводу, дослідженнями якості продукції займаються  спеціалісти з лабораторних досліджень. Майже усе устаткування у нас провідної данської компанії Сimbria. Також на заводі також є фотосепаратор ScanMaster, який дозволяє при необхідності робити очистку насіння за кольором. Як результат, ми отримуємо максимальну чистоту насіння – 99,9%.

Читайте також: Q&A: як працюватиме система он-лайн реєстрації договорів оренди на землю?

А удосконалення технологічних процесів на заводі проводите?

- Так, постійно у русі. Приміром, не так давно ми самі зробили вивантаження насіння безпосередньо із силосів, аби не задіювати виробничу лінію заводу. Це дуже зручно, натомість, початково виробником обладнання цього передбачено не було.

Знаю, що не так давно на вашому підприємстві є цех по доробці нішевих культур. Розкажіть про нього детальніше?

- Це правда, на повну потужність цех почав працювати у 2016 році. В основному, ми займаємось сушкою голонасінного гарбуза, переробляємо в середньому 1,5 тис. тонн мокрої сировини (маємо три приймальні ями, одночасно можемо приймати на сушку 30 тонн гарбуза і через 2-3 години після миття подавати його на сушіння), при  можливостях у 2,5 тис. тонн за сезон,  при цьому вихід сухого насіння у межах 30-40% (залежно від якості сировини, що йде на доробку).

Читайте також: Голова «Білоцерківської агропромислової групи»: За сірими схемами працює до 30% молочного ринку

Послуги  цеху дуже популярні серед дрібних та середніх господарств, адже осінь була достатньо вологою. Часто сировина не досушена, у господарств, в силу різних обставин, немає можливості доробки сировини – тому у нас сушили гречку, просо, сою та кукурудзу, в літній період сушили  лікарські трави (ромашку) та яблучний жмих. Із дрібними господарствами працювати трохи важко, бо обсяги замалі для сушильних столів – по одній-дві тонні, тоді як для повноцінної роботи одного стола потрібно 8 тонн сировини, проте намагаємось виходити із положення, аби не втрачати замовників.

Як проходять розрахунки за сушіння сировини у цеху? У вас є плата за послуги чи відштовхуєтесь від параметрів сушіння?

- Оплата за сушіння відбувається із розрахунку у відсотках, на які необхідно просушити тону продукції, а також залежно від виду сировини. У середньому, 90-100 грн/т за просушування на один відсоток вологості. Незаперечна наша перевага у тому, що ми дозволяємо представнику господарства бути присутнім під час сушіння сировини і контролювати за потреби фактичні затрати (зокрема, енергоносії, витрачені на сушіння).

Читайте також: Іван Єрко: Скасування земельного мораторію призведе до притоку інвестицій в агросектор

Часто господарі незадоволені іншими підприємствами, бо не знають звідки береться та чи інша  вартість під час калькуляції підсумкової суми. Представник господарства у нас може занотувати собі показники лічильника або витрати пелет перед початком робіт і після сушки – і таким чином бути впевненим у прозорості нашої роботи. Це, фактично, наша конкурентна перевага.

А як щодо конкуренції  між заводами?

- Заводів із таким переліком послуг і подібним рівнем оснащення в Україні небагато, у нас у регіоні – у Житомирській та Хмельницький областях ми взагалі єдині. Найближчий цех, але не такої потужності, є за 100 кілометрів. Завдяки об'ємам виробництва і високотехнологічному обладнанню, ціни на нашу продукцію є конкурентними і задовольняють замовників.

Найбільшою проблемою для подібного цеху є високі затрати на сушінння сировини. Як вирішуєте питання із цим?

- У нас є газові котли та котли на пелетах. Ми пелети не закуповуємо, адже у корпорації «Сварог Вест Груп» є цех по їх виробництву із відходів, яку отримують при доробці спельти та пшениці. Це дозволяє нам менше бути залежними від  поставок газу, так і від продавців пелет.

Якщо послуга настільки популярна, чи не думали ви над розширенням потужностей цеху?

- Так. У нас є в планах розширення  цеху, зокрема планується додатково встановити два сучасних твердопаливних котли і два столи. Розпочато будівництво 18 силосів для зберігання продукції.

фото: прес-служба «Сварог Вест Груп»

 


Реклама

Реклама

Реклама
Реклама
Реклама