Швидше, надійніше, краще: які рішення допомагають агрохолдингу «Мрія» оптимізувати виробництво

Як постійний пошук  «вузьких місць» та оптимізація процесів дозволяє агрохолдингу суттєво економити і час і виробничі витрати.

журналіст Agravery.com

Мета майже кожного агропідприємства сьогодні – оптимізувати витрати і, водночас, покращити виробництво. Як доводить агрохолдинг «Мрія», зробити це можна не лише завдяки впровадженню нових технологій, а й власним розробкам, які коштують порівняно недорого і швидко дають результат.  Agravery.com дізнавався про ще декілька новинок агрохолдингу, які дозволяють значно скоротити час та оптимізувати виробництво – нову змішувальну станцію, систему упорядкування на складі запчастин та технологію, яка дозволяє уникати простоїв техніки на елеваторах. У «Мрії» переконують, саме усунення цих «вузьких» місць у виробничому процесі дало змогу економії  часу та додаткових витрат щонайменше на 20-30%. 

 Швидше: як працює центральний склад запчастин

Для агрокомпаній неконтрольованість певних процесів є каменем спотикання і додатковими витратами  – у сезон потрібно багато  різноманітної техніки, і вона може виходити з ладу, а простої в очікуванні сервісних служб означають незібране зерно, а отже – фінансові збитки. 

Читайте також: В'ячеслав Давидюк: Раніше торгівлю сільгосптехнікою можна було назвати простою. Тепер так не буде

Як розповідає операційний директор агрохолдингу «Мрія» Андрій Григоров, упорядкування та усунення цієї проблеми забрало немало часу. Починаючи з зими 2018 року, компанія змінила концепцію, – тут почали обліковувати витрати  не на весь парк техніки, а на кожну одиницю окремо. Тепер точно знають статистику, скільки вона відпрацювала мотогодин та зробила гектарів тощо. Паралельно почали планувати сезонні витрати на кожну одиницю техніки. Оскільки замовлення формуються заздалегідь, це дає змогу економити кошти, брати участь у тендерах на закупівлю деталей. «Зараз всі потрібні витрати ми закладаємо на певний трактор чи комбайн. І коли ми бачимо, що ремонт одинці техніки коштує дорожче за середні планові витрати, закладені у бюджеті, то приймаємо рішення про доцільність її використання чи заміни орендованою технікою, купівлі нової одиниці. Таким чином ми легше і простіше контролюємо увесь парк техніки, не витрачаємо зайвого», – коментує Григоров.

Андрій Григоров, операційний директор агрохолдингу «Мрія».

Новації торкнулися і складування запчастин. Ще два сезони тому агрохолдинг «Мрія» розпочав масштабний проект з адресного зберігання запчастин на центральному складі у Хоросткові Гусятинського району Тернопільської області. «Головна проблема на складах – це знайти потрібну деталь, а уже в другу чергу – видати її. Виписка рахунків-фактур може  займати по 30-40 хвилин, що означає великі перевитрати часу. Типове рішення  для складської логістики – це адресне зберігання, і це те, з чого  ми почали, проте суттєво удосконалили цей процес та автоматизували його. Кожен інженер-механік може бачити залишки деталей на складі через 1С систему», – зазначає операційний директор.

Коли фахівцю потрібна деталь, він використовує в системі 1С опцію так званого внутрішнього резерву на складі, і формується номер внутрішнього замовлення. На полицях складу є спеціальні стікери, у яких зазначено секцію, довжину стелажа, висоту стелажа і внутрішнє кодування товару. «Коли механік приїжджає із внутрішнім номером замовлення, складський працівник вводить його у програму 1С. Він бачить номенклатуру, роздруковує планову витратну накладну, на якій уже містяться всі дані щодо місця розташування цієї деталі», – розповідає Григоров. Таким чином в рази зменшили час на очікування деталей механізаторами і мінімізували можливість помилок, наприклад, видачі не тієї деталі або дублювання замовлень. На сьогодні, час від подання номеру замовлення до отримання деталі механіком на складі (у разі її наявності) займає максимум 15-20 хвилин. Досвід уже поширили на решту складів компанії і сподіваються, що цей простий і недорогий метод може допомогти і решті агрокомпаній покращити свою логістику деталей. 

Надійніше: як працює змішувальна станція

Іще одна цікава та економічна технологія, яку використовують у поточному сезоні у агрохолдингу, – це змішувальна станція для добрив, що також розміщена у Хоросткові. Як пояснює керівник  Управління агрономічної експертизи агрохолдингу «Мрія» Олександр Хмелюк, одні із найбільших витрат у агрокомпаній у технологічній карті на сьогодні йдуть на  засоби захисту рослин, тому важливо взяти під контроль їх доцільність та ефективність. У минулому році виникла ідея побудови змішувальної станції для добрив. Наприкінці травня був зроблений перший пуск, і після усунення недоліків, наприкінці липня, станція уже запрацювала на повну потужність. «Практично по всій Західній Україні існує проблема підготованої води для приготування робочих розчинів, вона є занадто лужною та жорсткою, що, відповідно, знижує ефективність ЗЗР. Тому першим етапом у змішувальній станції є вузол по підготовці води який знижує її лужність та унормовує кислотність. Цей вузол працює у автоматичному режимі», – розповідає Хмелюк. 

Олександр Хмелюк, керівник  Управління агрономічної експертизи агрохолдингу «Мрія» 

Читайте також: На Київщині пройшла масштабна виставка сільгосптехніка «Битва Агротитанів»

Станція містить три ємності для накопичення води, яка відстоюється і прогрівається, а, якщо будуть проблеми зі свердловиною, то це створює триденний запас води для установки. Ну і сам змішувальний вузол, у якому безпосередньо відбувається приготування робочого розчину. Це робиться у автоматичному режимі: два працівники просто подають ЗЗР та контролюють процес приготування. «Продуктивність вузла – 750 літрів на хвилину, тобто 20-23 заправки до 30 кубічних метрів приготувати робочого розчину. З однієї бочки можна «покрити» площу у 300 га. Сьогодні змішувальний вузол закриває  потребу у ЗЗР на всьому блоці Центр кластера «Тернопіль».  Суміш доставляється на поля спеціальним транспортом», – коментує фахівець.  Перевага використання змішувальної станції порівняно зі звичайним методом очевидна – виключається вплив людського фактору (усі норми та «рецепти» сумішей прописані заздалегідь), завдяки якісно підготованій воді зменшується норма витрат препаратів, і в рази менше часу йде на підготовку самих розчинів. На сьогодні компанія проводить дослідження виготовлених змішувальною станцією розчинів, аби визначити максимально низьку витрату ЗЗР без втрати їх ефективності.

«На установку було витрачено 1,8 млн, хоча планові витрати були близько 2,5 млн грн. Це стало можливим, оскільки деякі компоненти установки ми купували, деякі (наприклад, бочки) вже мали у наявності і комплектували станцію уже на місці. Протягом наступного року такими змішувальними вузлами плануємо оснастити всі кластери агрохолдингу.  Окупність цієї станції в умовах “МРІЇ” становить один рік», – зазначив Хмелюк.

Краще: як працює система оборотності елеватора

Насіннєвий завод та елеватор у Хоросткові потужністю 70 тис. тонн зміни також не  оминули. З минулого року тут намагаються якнайкраще розділити насіння від товарного зерна.  «У нас є дві ”банки” по 5 тисяч тонн та 10 ємностей по 10 тисяч тонн. Завдяки такий конструкції елеватора кожен сорт та кожну репродукцію насіннєвого матеріалу ми можемо розмістити окремо. Усе обладнання данської компанії ”Cimbria”, так само, як очисні машини, так і норії. Усі процеси автоматизовані, що підвищує якість  насіннєвого матеріалу, який потім ”Мрія” використовуватиме під посів. На сьогодні на цьому об`єкті працює 20 чоловік у 3 зміни», – розповідає директор елеватора Володимир Пацюрко. За його словами, введення «Планшету агронома» вплинуло і безпосередньо на роботу елеваторів та оборотність автотранспорту.

Директор елеватора Володимир Пацюрко

«Якщо раніше увесь документообіг по наявності насіння та зерна на елеваторі вівся у паперовому вигляді та у вигляді табличок у комп’ютері, то на сьогодні всі дані уже є у ”Планшеті агронома” і оновлюються автоматично.  Ми бачимо, скільки вільного місця є на елеваторі та чи готові прийняти збіжжя з поля, а агрономи та водії бачать, коли саме можна здійснити рейс на зберігальні потужності. Є розрахунковий час прибуття вантажу. Таким чином у нас автотранспорт під елеватором уже ніколи не стоїть», –  пояснює Пацюрко. 

Читайте також: Богдан Головченко: Точне землеробство - докорінне покращення родючості ґрунту в майбутньому

За словами Андрія Григорова, філософія компанії полягає у тому, щоб дати у онлайн режимі можливість відслідковувати рух зерна для усіх зацікавлених учасників процесу. Понаднормова витрата часу починається зі збирання, коли агроном, не знаючи ситуації, направляє машину на елеватор, де є вже черга. «Якщо агроном бачить у планшеті усю картину пересування автотранспорту між елеваторами, то навантаження на самі об’єкти зберігання падає. Зараз увесь процес приймання машини разом із зважуванням, прийманням зерна і кінцевим зважуванням займає максимум 15 хвилин, тоді як раніше, разом із очікуванням, на це могло піти навіть до години часу. До того ж, ми економимо і менше орендуємо машин-тягачів під час збиральної компанії, обходимось власним транспортом», –  пояснює операційний директор агрохолдингу. 

Контроль відповідності насіннєвого матеріалу та зерна і перед прийманням також здійснюється максимально швидко спеціальною розміщеною при в’їзді на елеватор лабораторією. Проби беруться безпосередньо із кожного автотранспорту, а експрес-аналіз спеціальним обладнанням займає приблизно 5 хвилин. Відповідно, це дає змогу зрозуміти усі важливі для подальшого складування зерна параметри і запобігти помилкам із партіями збіжжя при його  зберіганні. На сьогодні у «Мрії» заплановано низку аудитів, які допоможуть визначити інші «вузькі» місця виробництва для подальшої оптимізації процесів.

фото: Ірина Глотова / Agravery, прес-центр агрохолдингу «Мрія» 

Стежте за головними новинами агробізнесу в Україні та світі на Agravery.com, на сторінці Facebook, у Telegram або підпишіться на нашу розсилку, відправивши лист з темою "Розсилка" на  [email protected].



Поділитись

 

Стежте за головними новинами агробізнесу в Україні та світі на Agravery.com , на сторінці Facebook , у Telegram або підпишіться на нашу розсилку, відправивши лист з темою "Розсилка" на [email protected] .

 

Реклама

Реклама

Реклама
Реклама